El auditor anota nombre, dirección, teléfono y le hace firmar una enorme hoja impresa de los dos lados.
- “Todo listo. Lo que sigue ahora es enviar el reporte y esperar la validación de sede central” dice cerrando la computadora.
Hay mucha gente en la sala de reuniones.
Un año de trabajo para 4 días de auditoría
Certificar esta norma es uno de los KPI’s del año y Carlos sabe que ahora está más cerca de lograrlo.
Sólo 3 no conformidades
Es un buen saldo
Lo van a felicitar sus jefes
Y él hará lo propio con su equipo
Se le infla el pecho
Se incorpora para saludar al auditor
Su flacura y la espalda encorvada se vuelven más evidentes.
Las 3 no conformidades son ahora la nueva “zanahoria”
“La línea de envasado 1, que procesa referencias sin alérgenos, carece de separación física respecto de las líneas 2 y 3, las cuales procesan referencias con derivado de trigo y leche” reza la no conformidad que lleva el número 1 en el reporte final.
Carlos no quiere correr riesgos.
Al día siguiente, llama al jefe de ingeniería y le pide que presupueste un tabique para separar la línea 1 de las demás.
Está seguro de que va a conseguir el dinero
La certificación es prioridad para el negocio
“Hay billetera para esto” le había dicho su jefe
Dos días más tarde, Oscar, el jefe de ingeniería le trae un croquis de la sala de envasado tabicada y el detalle de los costos, desglosados por ítem.
Con el dibujo en la mano, llama a Juan, jefe de producción, para ponerlo en autos del asunto.
Pero a Juan no le convence la idea del tabique
Tampoco a Gabi, la jefa de calidad
No sólo van a necesitar duplicar dotación
sino que también
se complejizará la entrega de materiales desde depósito
y la limpieza desde los tanques de CIP
Pero Carlos es inflexible
Ni pensar en cuestionar la opinión del auditor
A ver si todavía se cae la certificación
No tiene energías para sumar peso a la carga que dobla su espalda
Encaran la construcción del tabique
Va a estar listo en 3 semanas
Justo a tiempo para cargar la acción correctiva en el reporte de auditoría
Con foto de inauguración y todo
“la cerramos con un moño” piensa Carlos, feliz con la velocidad de ejecución
FAST FORWARD – (el diario del lunes)
Donde había una sala de envasado, ahora hay 2, separadas por un tabique
Donde se requerían 3 operadores por turno, ahora se necesitan 6
Tuvieron que instalar una nueva isla para entrega de materias primas desde el depósito, incrementando el flujo de personal y de montacargas en la zona productiva
Duplicaron las posiciones para el material de empaque, de un lado y del otro del tabique
Fue necesario modificar el tendido de cañerías desde y hacia los tanques de CIP
Se redujo la flexibilidad para planificar las limpiezas y aumentaron, en consecuencia, las paradas programadas de las 3 líneas.
Se duplicaron las estaciones de limpieza y el almacenamiento de productos y utensilios, uno por cada hemisferio de la sala de envasado.
La sala de envasado se oscureció notablemente por el tabique, y para compensar, se instalaron más tubos de luz, a ambos lados.
El CAPEX inicial, que contemplaba sólo el tabique, claramente no alcanzó y Carlos tuvo que pedir bastante más fondos y dar catedrales de explicaciones para conseguirlos.
¿Y el peligro de contacto cruzado?
Si hubieran mirado el proceso completo antes de correr a implementar la medida correctiva que pidió el auditor, hubieran advertido que:
Las 3 líneas procesan referencias sin alérgenos
“Derivado de trigo” equivale a fideos de sémola, que se adicionan al final del proceso, mediante una tolva dedicada, con polución mínima durante el proceso de adición.
El otro alérgeno que se procesa en planta es la leche en polvo, que se usa en 2 referencias (sopas crema), sólo en línea 3 y que se elaboran sólo una vez al mes, por el bajo volumen de ventas.
Trabajando desde la planificación resultaba posible minimizar el peligro de contacto cruzado
Sumado a un programa de limpieza robusto, validado y verificado como corresponde, hubieran podido blindar el sistema, junto con las medidas de control que ya existen en el proceso.
En este escenario, no era necesario ningún tabique
Ni complejizar el día a día,
aumentar exponencialmente el costo operativo,
ni disparar el mal humor generalizado
¿Cómo podría haberse planificado?
Con las siguientes premisas:
Cada semana productiva inicia con las referencias sin alérgenos, en las 3 líneas
Cuando se completa el volumen de estas referencias, línea 2 y línea 3 producen las referencias con pastas (derivado de trigo) que se adicionan en la tolva dedicada, al final del proceso de llenado.
Cuando se planifican las referencias con leche en polvo en línea 3, se programa una limpieza con verificación (para asegurar la ausencia de trigo). Con resultado conforme, se habilita la línea a elaborar los productos en crema.
Cada semana finaliza con una limpieza profunda + verificación para asegurar que las líneas están listas para envasar nuevamente las referencias sin alérgenos.
La matriz de limpieza podría haber sido así:
La validación del programa de limpieza debería seguir los siguientes criterios:
✅ Selección del Peor escenario:
Considerando que las líneas 1, 2 y 3 son similares en diseño y en características operativas.
✅ Plan de muestreo:
Producto final: las primeras 5 unidades de la referencia sin alérgenos envasadas en línea 3 y las últimas 5 unidades producidas antes de la limpieza. Éstas sirven como control positivo, ya que contienen el alérgeno leche.
Superficies: puntos críticos para la limpieza
Aguas de enjuague
Muestras ambientales: diferentes puntos de la sala de envasado, en particular aquellos cercanos a las líneas 1 y 2 para medir nivel de polución ambiental.
Por supuesto, la ausencia de los alérgenos target (leche y trigo en este caso) en las muestras posteriores a la limpieza sería la condición sine qua non para aprobar la validación.
La verificación de la efectividad, por su lado, contemplaría inspección visual y análisis cualitativo con test de proteínas totales en los puntos más críticos del proceso.
Quincenalmente, cuando se realiza el monitoreo ambiental, se sumaría al control microbiológico, el control de presencia de leche y trigo.
Un escenario completamente posible
en el que
gestión-mata-tabique
garantizando la inocuidad
sin distorsionar la operación de planta.
A veces,
no “parar la pelota” un momento
y evaluar los riesgos reales del proceso,
puede convertir las mejores intenciones en un desastre operativo
A veces queremos hacer todo bien
pero terminamos construyendo un tabique
que nos aleja de la realidad de la planta.
❤️ ¿Qué te pareció esta edición?
Cuando sea el momento adecuado, te puedo ayudar de varias formas:
Charlas en eventos o Conferencias en Plantas Productivas
Capacitaciones o Programas sobre Alérgenos
Consultoría 1 a 1 para Consultores o Equipos de Calidad e Inocuidad
Un abrazo,
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