En el capítulo 2, el equipo de planta, timoneado por Marina, completó la matriz de contenido alergénico de los materiales. El primer paso, indispensable para trazar la estrategia de gestión e identificar los puntos del proceso donde existe peligro de contacto cruzado.
Un edificio se empieza a construir por los cimientos, nunca por el techo.
Y, en gestión de alérgenos, construir cimientos sólidos equivale a conocer de forma confiable y precisa el contenido de alérgenos de cada uno de los materiales que ingresa a planta.
Por eso es el ítem a) del Requisito 2.5.6 de la norma.
Porque sin matriz de contenido de alérgenos bien construida, no hay paraíso 💔
Con este paso listo, el equipo pasó a la siguiente tarea del plan:
#3: Construir la matriz de contenido alergénico de los productos terminados
Con la información de la etapa anterior, construyeron la siguiente matriz, considerando las 3 categorías de productos que ´se elaboran en planta:
Salsas
Aderezos
Encurtidos
Esta matriz es la representación gráfica de la complejidad alergénica de la planta.
Todas las combinaciones
o perfiles diferentes de alérgenos
en las distintas formulaciones.
El mapa completo.
Este mapa de la complejidad nos permite diseñar a conciencia la mejor estrategia de gestión de alérgenos, con los recursos disponibles en planta
(con énfasis en disponibles!)
Con el plan de acción como brújula, Marina y equipo convocaron entonces a dos nuevos jugadores clave:
Gonza, líder de Planeamiento
Vero, líder de Producción
Imprimieron una versión bien grande de la matriz de alérgenos y la pegaron en una de las paredes de la sala de reunión, accesible para todos.
Entonces, revisaron los criterios que se habían definido hasta el momento, buscando formas de optimizar la ecuación.
Con dos premisas:
Reducir al mínimo viable los “cruces de alérgenos” para acotar todo lo posible las paradas programadas por limpieza. Esto no sólo maximiza el tiempo productivo de la línea sino que también reduce costos y sobre todo, minimiza el riesgo de contacto cruzado.
Planificar las referencias con un criterio de adición progresiva de alérgenos, empezando siempre por las referencias sin alérgenos, o con la menor cantidad de ellos.
Por supuesto, la asignación de líneas se define en primer lugar, por las tecnologías de elaboración y envasado que requiere cada tipo de producto (con las restricciones técnicas de cada caso) y en segundo lugar, haciendo match entre los requisitos de volumen de cada referencia y la capacidad de la línea para entregarlo.
Trazado este escenario macro, entra en juego el criterio de segregar o dedicar líneas por perfiles de alérgenos en los casos que sea viable y/o aplicar separación en el tiempo mediante planificación escalonada.
Muchas veces, se agregan restricciones de tipo sensorial (del sabor menos intenso al más invasivo; del color blanco al más oscuro, etc) que también necesitamos sumar como variables a la ecuación.
Esta etapa entonces se parece a jugar al ajedrez,
se trata de encontrar la mejor estrategia posible
poniendo sobre la mesa todas las restricciones
para llegar a la ecuación óptima.
Pero esto sólo es viable si hemos construido previamente una Matriz de contenido alergénico de los PT que realmente refleje la realidad.
Al finalizar la reunión, Marina, su equipo, Gonza y Vero tenían un borrador de la estrategia de asignación de líneas - versión optimizada:
Con esta asignación, diseñaron también el orden de producción para cada categoría:
Conociendo el paño, y sabiendo que en planta las emergencias son parte de la vida y que los planes de producción que se publican el viernes pueden cambiar n veces durante la semana siguiente, se acordó con Planeamiento y Producción la siguiente Regla para emergencias🦺:
Toda vez que hubiese riesgo de quiebre de stock de “referencias clave” para el negocio, éstas tendrían prioridad por sobre el criterio de planificación por alérgenos PERO (y el “pero” aquí tiene condición de innegociable), siempre que se modificara el plan para incluirlas, deberían planificarse las limpiezas y las verificaciones según matriz de limpieza por alérgenos.
Con la estrategia definida, estaban listos para el paso siguiente: la evaluación de riesgo de contacto cruzado en todas las etapas del proceso.
La asignación de líneas y plantas de elaboración, o sea, la estrategia que se defina para la gestión CONDICIONA los peligros de contacto cruzado que ofrece el proceso.
Elaborar las salsas en una planta y una línea dedicada en la planta de Marina
ó
Elaborar todo el portfolio de salsas & aderezos en los mismos equipos
implica escenarios bien distintos respecto de los puntos de peligro de contacto cruzado a identificar, evaluar y mitigar mediante medidas de control.
Por eso, es que resulta TAN necesario diseñar y acordar primero la mejor estrategia posible y recién después ponernos a identificar los peligros de contacto cruzado presentes en cada proceso. No al revés.
El equipo, timoneado por Marina, estaba avanzando en el orden correcto 🏁
La siguiente tarea consistiría en revisar los HACCP de cada familia de productos considerando estas nuevas premisas definidas y acordadas.
Pero antes de mirar el siguiente desafío, marcaron como DONE ✅ las tareas 3 y 4 del Plan de acción.
Como quien completa la primera etapa en un triatlón.
Con esa mezcla de satisfacción y alivio, pero también consciencia de lo que falta.
¿Compartís conmigo que cerrar acciones en un plan de acción kilométrico es uno de esos momentos-de-gloria (fugaz, pequeña, pero gloria al fin) que podemos sentir en medio del triatlón de cada día en la planta?
¿Podés imaginar a Marina saboreando ese instante?
Si estás conmigo en esta historia
apuesto a que sí
(y arriesgo que hasta se te escapó una sonrisa!) ❤
En el siguiente capítulo, te cuento con lujo de detalles cómo el equipo de inocuidad de planta, revisó con lupa🔍 los planes HACCP
para identificar y evaluar
todos los peligros de contacto cruzado
del proceso
sin dejar ni un solo cabo suelto.
Para avanzar con paso firme
hacia la meta 🎖
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Un abrazo,
